Процесс производства микроканальных катушек (MCHE)
Производство MCHE — это прецизионный-процесс, объединяющий технологии материаловедения, экструзионного формования и термического соединения, предназначенный для создания сверх-малых каналов потока (0,1–2 мм) для эффективной теплопередачи. Ключевые шаги заключаются в следующем:
1. Подготовка материала из алюминиевого сплава.
В MCHE в основном используются алюминиевые сплавы (например, 3003, 6061) из-за их легкого веса, высокой теплопроводности и экономической-эффективности.
Выбор материала: Слитки алюминия высокой-чистоты смешиваются с легирующими элементами (магнием, кремнием) для повышения механической прочности и коррозионной стойкости в соответствии со стандартами ASTM B209 или EN 573-3.
Предварительная обработка: поверхности слитков обезжириваются (с использованием щелочных очистителей) и травятся (разбавленной азотной кислотой) для удаления оксидов, масел и примесей,-критически важных для обеспечения однородности экструзии и качества пайки в дальнейшем.
2. Экструзия микроканальных плоских трубок
Этот шаг формирует «ядро» MCHE: плоские трубки с множеством параллельных микроканалов.
Настройка экструзии: нагретая заготовка из алюминиевого сплава (450–500 градусов) проталкивается через прецизионную-матрицу (с полостями в форме микроканалов-) с помощью гидравлического пресса. Конструкция кристалла напрямую определяет размер канала (обычно<1 mm for high-efficiency models) and distribution.
Калибровка размера: Экструдированная плоская труба быстро охлаждается (закалкой на воздухе или в воде) для поддержания стабильности размеров, затем обрезается до необходимой длины (от 0,5 м до 6 м, в зависимости от применения).
Проверка качества: Лазерные микрометры проверяют диаметр канала, толщину стенок и плоскостность.-Допуски контролируются в пределах ±0,02 мм, чтобы избежать несоответствий в сопротивлении потоку.
3. Штамповка и формовка плавников
К плоским трубкам добавлены ребра для увеличения площади поверхности теплопередачи (ключевой фактор эффективности MCHE).
Процесс штамповки: алюминиевые листы (толщиной 0,1–0,2 мм) подаются на прецизионный штамповочный пресс для создания рисунка ребер.-обычные конструкции включают ребра с жалюзи (для повышения турбулентности воздушного потока) или гофрированные ребра (для компактности).
Предварительная-обработка покрытия: Ребра могут подвергаться поверхностной обработке (например, хроматному конверсионному покрытию) для улучшения адгезии с паяльным флюсом и повышения стойкости к коррозии после-пайки.
4. Сборка сердечника (укладка трубок-ребер)
Плоские трубки и ребра собраны в «сердечник теплообменника»-основной функциональный блок.
Многоуровневая укладка: Плоские трубы выровнены параллельно, ребра вставлены между соседними трубками, образуя структуру, похожую на сэндвич-. Временные зажимы удерживают сборку на месте, чтобы предотвратить смещение.
Контроль зазора: Зазор между трубками и ребрами сохраняется на<0.05 mm to ensure full contact during brazing, minimizing thermal resistance at the interface.
5. Вакуумная пайка (термическое соединение).
Вакуумная пайка – это важнейший этап, позволяющий навсегда соединить плоские трубки и ребра в герметичный-герметичный сердечник-. В отличие от традиционной пайки, она обеспечивает высокую структурную прочность и теплопроводность.
Применение флюса: тонкий слой алюминиево-кремниевого (Al-Si) паяльного флюса (температура плавления ~577 градусов) распыляется или окунается в собранный сердечник, чтобы предотвратить окисление во время нагрева.
Обработка в вакуумной печи: Сердечник помещается в вакуумную печь (давление<10⁻³ Pa) and heated to 580–620°C. At this temperature, the flux melts and flows along the tube-fin interfaces, while the aluminum base material remains solid. The vacuum environment eliminates air bubbles, ensuring uniform brazing.
Охлаждение: Печь охлаждается медленно (50–100 град/час) для снижения термического напряжения и предотвращения образования микротрещин в микроканалах.
6. Резка и обработка портов
В паяный сердечник добавлены соединительные отверстия для входа/выхода жидкости.
Резка сердцевины: пила с ЧПУ разрезает сердцевину до размера конечного продукта (например, 300×400 мм для коммерческих MCHE с морозильными камерами) с использованием охлаждающей жидкости, чтобы избежать тепловой-деформации.
Портовое бурение и нарезание резьбы: На концах плоских трубок сверлятся отверстия для коллектора, затем нарезают резьбу (например, M10 или 1/4 NPT) для подсоединения линий хладагента. Инструменты для удаления заусенцев удаляют металлическую стружку, чтобы предотвратить закупорку каналов.
7. Испытание под давлением и обнаружение утечек
MCHE требуют строгой герметичности-герметичности (критически важно для применений, использующих хладагент-, таких как кондиционеры или холодильные системы).
Испытание давлением: The core is filled with high-pressure nitrogen (1.5–2 times the design working pressure, typically 2–3 MPa) and held for 30–60 minutes. Pressure gauges monitor for drops-any loss >0,01 МПа указывает на утечку.
Обнаружение утечек гелия: В приложениях с высокой-прецизионной точностью (например, в автомобильных системах переменного тока) гелиевая масс-спектрометрия используется для обнаружения микро-утечек (чувствительность до 1×10⁻⁹ Па·м³/с).
8. Обработка поверхности и анти-коррозионное покрытие (дополнительно)
Для MCHE, используемых в суровых условиях (например, в морской среде или в условиях высокой-влажности), применяется дополнительная защита от коррозии:
Нанесение покрытия: Покрытия из фенольной смолы, эпоксидной смолы или фторполимера напыляются или подвергаются электрофорезу на поверхность сердцевины. Толщина покрытия контролируется на уровне 20–50 мкм, чтобы сбалансировать коррозионную стойкость и эффективность теплопередачи.
Лечение: Сердцевина с покрытием запекается при температуре 120–180 градусов в течение 30–60 минут для отверждения покрытия, образующего плотный непроницаемый слой.
9. Окончательная проверка качества и упаковка.
Комплексное тестирование: Инспекторы проверяют размеры (с помощью координатно-измерительных машин) (на наличие дефектов пайки, таких как трещины или остатки флюса) и проводят выборочные испытания эффективности теплопередачи (используя аэродинамическую трубу для измерения скорости теплообмена в стандартных условиях).
Упаковка: Соответствующие MCHE заворачиваются во влагонепроницаемую -пленку и упаковываются в картонные коробки с пенопластовым покрытием-, чтобы предотвратить повреждение во время транспортировки.
Этот процесс гарантирует, что MCHE соответствуют строгим требованиям к производительности для таких приложений, как коммерческое охлаждение, автомобильное кондиционирование воздуха и системы отопления, вентиляции и кондиционирования,-сочетая эффективность, компактность и надежность.
HYLITA оснащена полностью автоматизированными производственными и сборочными линиями, полностью автоматизированными производственными линиями для пайки и полностью автоматизированными линиями для проверки на утечку гелием.
1. Полностью автоматизированное сборочное оборудование.
Полностью автоматизированные линии штамповки ключевых компонентовВ результате надежность качества повысилась на 49 %, а эффективность поставок не-нестандартных компонентов — на 67 %.
Полностью автоматизированные линии сборки готовой продукцииПовышение эффективности сборки на 51 % и повышение стабильности качества до 99,8 %.
2. Полностью автоматизированное оборудование для пайки.
Полностью автоматизированные производственные линии с печами для пайки туннельного-типаЭто привело к повышению надежности качества на 53%, а степень прохождения готовой паяной продукции достигла 99,7%.
Полностью автоматизированные производственные линии с печами вакуумной пайкиДостижение повышения надежности качества на 57 %, при этом степень прохождения паяных готовых изделий достигает 99,7 %.
3. Полностью автоматизированное оборудование для нанесения покрытий и испытаний.
Полностью автоматизированные линии для производства покрытий поверхностейОбеспечивается повышение надежности качества на 55 %, а степень прохождения готовой продукции с покрытием достигает 99,8 %.
Полностью автоматизированные линии для испытания на утечку гелия в вакууме100% всей продукции проходит испытание на утечку гелием в вакууме, что обеспечивает 100% квалификацию для проверки на утечку гелием перед поставкой.
горячая этикетка : Микроканальный конденсатор для сушки стиральной машины, Микроканальный конденсатор для сушки стиральной машины в Китае производители, поставщики, завод
